由广东省科学院中乌焊接研究所与东方电气（广州）重型机器有限公司联合研发的核电蒸汽发生器管束智能封口焊工作站于9月19日正式投入工程应用。作为核电主设备领域国产首台套具有完全自主知识产权的管束智能封口焊系统，成功实现了以科技赋能高端装备制造，标志着我国在核电核心部件智能化焊接领域取得重大突破。
核电蒸汽发生器管束智能封口焊工作站
核电作为广东省新能源战略性新兴产业集群的重要组成部分，装机容量全国第一，而蒸汽发生器被称为“核电之肺”，其质量直接关系到核电站的安全运行。针对核电蒸汽发生器管子-管板接头焊缝数量极多、质量要求极严苛的核心挑战，项目团队以实现“无人化、智能化、标准化”焊接为目标，开展了跨学科联合技术攻关，深度融合了智能焊接、视觉识别与传感、多信息控制及大数据等前沿技术，重点突破了基于视觉的焊缝智能识别与精准导引、焊接过程多参数自适应协同控制、以及基于历史数据的工艺优化等关键技术，通过“机器视觉”替代人眼定位，以“自适应控制”替代经验判断，实现了科技赋能的具体转化，确保了焊接过程的高度精准与质量一致性，推动核电装备制造向智能化、数字化、精密化升级。
广东省科学院重点推进“平台-机制-人才-项目-成果”科技合作模式，通过高端人才计划等支持机制，为工作站的研发提供了全方位支撑。该工作站的成功投运有力推动核电制造技术的迭代升级，标志着科技成果从“实验室”走向“产业化”，不仅解决了核电行业特定关键工艺技术难题，更展现了科技创新对提升产业链韧性、保障国家能源安全的强大赋能作用。
供稿：省科学院中乌焊接所
撰稿：李苏
审稿：黄丹 高世一 许磊
校稿：徐超 章震 黄巧纯
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